Materialen

HPL Compact

HPL betekent High Pressure Laminate. Het bestaat voor 70% uit cellulose en voor 30% uit verschillende harssoorten. De cellulose wordt tot grote vellen verwerkt. Die worden met hars doordrenkt en laagsgewijze aan elkaar gekleefd. Daarna worden de platen die zo ontstaan onder hoge temperatuur en hoge druk geperst. Ze hebben een soortelijk gewicht van 1450 kg/m³ en zijn uiterst vormvast. Zo kan men al vanaf een materiaaldikte van maar 11 mm een enorme sterkte realiseren. Het oppervlak van deze platen is bijzonder weersbestendig, UV-resistent en bestand tegen de meeste in de handel te verkrijgen oplosmiddelen. Graffiti kunnen zo goed als spoorloos verwijderd worden. De kern van het materiaal is antracietgrijs. De laatste boven- en onderlaag bepalen het uiteindelijke uitzicht van de plaat. Na afloop van de levenscyclus kunnen de platen zonder schadelijke uitstoot thermisch verwerkt en hergebruikt worden.
hplcompact


HPL Postforming

Net zoals de HPL Compact-platen bestaat het materiaal Postforming voor 70% uit cellulose en voor 30% uit verschillende harssoorten. Ook in dit geval worden grote vellen van cellulose met hars doordrenkt, laagsgewijze aan elkaar gekleefd en daarna onder hoge temperatuur en grote druk geperst. Het bepalende verschil bestaat daarin dat bij deze platen enkele glijlagen worden ingevoegd. Deze glijlagen maken het mogelijk dat al afgewerkte platen toch nog eens thermisch vervormd kunnen worden. Daartoe worden ze in een grote pers verhit en onder hoge druk in een hoek van 90° geplooid. De externe radius van de kromming bedraagt 38 mm. Deze kromming verleent aan de platen hun zachte welvende vorm die zo typisch is voor enkele van onze meubelen. Ook de Postforming-platen hebben een soortelijk gewicht van 1450 kg/m³ en zijn met een materiaaldikte van slechts 8 mm bijzonder sterk. Hun oppervlak is weersbestendig en UV-resistent. Op het einde van hun levensduur kunnen de platen thermisch verwerkt en zonder schadelijke uitstoot gerecycleerd worden.
hplpostforming


Thermohout

Thermohout is een synoniem voor een procedé waarbij hout vele uren lang bij temperaturen van 170-220° en afzuiging van zuurstof wordt behandeld. Daardoor wordt het hout niet alleen aan het oppervlak maar door en door gemodificeerd en worden zijn fysische eigenschappen geoptimaliseerd. Het resultaat is een sterk verhoogde duurzaamheid en weersbestendigheid. Door het verminderen van de ph-graad wordt de voedingsbodem voor micro-organismen vernietigd. Daardoor ontstaat een betere bescherming tegen schimmel en houtrot. Thermisch behandeld hout neemt minder vocht op. Dat leidt dan weer tot minder zwellen en krimpen en tot een verhoging van de maatvastheid. Inheems hout kan thermisch zodanig gemodificeerd worden dat zijn fysische eigenschappen vergelijkbaar zijn met die van tropisch hout. Tijdens dit procedé worden geen chemische stoffen toegevoegd en het hout krijgt een elegante bruine kleurnuance.
thermohout


Larikshout

Van alle Europese naaldhoutsoorten is larikshout het hardst. Zijn gemiddelde dichtheid ligt rond 600 kg/m³. Dat is vergelijkbaar met essenhout. Van oudsher wordt het als meubel- en constructiehout gebruikt. Door zijn natuurlijk harsgehalte is het bijzonder geschikt voor gebruik in open lucht. Het heeft zeer goede bestendigheidseigenschappen, een hoge viscositeit en een laag zwel- en krimpvermogen. Geen ander hout biedt een vergelijkbare houdbaarheid tegen dezelfde prijs.
larikshout


Vezelcement

Voor het betonnen straatmeubilair van Durbanis (zoals Passepartout Concrete) gebruiken we platen uit zwaar gecomprimeerd vezelcement. Dit materiaal bestaat uit een mengeling van portlandcement, kalk, organische vezels die als wapening dienen en uit water en lucht. Het is door en door natuurlijk materiaal. Voor de productie van de platen loopt een brede transportband uit vilt door de vloeibare vezelcementmassa en neemt die in dunne lagen op. Deze dunne lagen worden daarna op een grote wals bewerkt tot de gewenste materiaaldikte bereikt wordt. De plaat die zo ontstaat, wordt dan van de wals afgenomen, verzaagd en in een pers met een druk van 14.000 t gecomprimeerd. De afgewerkte vezelcementplaten hebben een soortelijk gewicht van 1550 kg/m³, waardoor ze met een dikte van maar 12 mm al een enorm sterk zijn. Hun oppervlak is bijzonder weerbestendig en UV-resistent. Door de geringe dikte van het materiaal heeft het zeer goede thermische eigenschappen. Het past zich sneller aan aan de lichaamstemperatuur en voelt daarom bij lagere temperaturen warmer aan als een bank uit massief beton. Weinig materiaal betekent natuurlijk ook weinig gewicht, waardoor enorme voordelen bij handeling en transport ontstaan.
vezelcement


Polyethyleen

Polymeer polyetheen is de meest gebruikte kunststof (plastic). Ook de oudere naam polyethyleen wordt gebruikt, en is in feite nog de meest courante benaming bij de producenten en verbruikers van deze kunststof.

Polyethyleen wordt gemaakt door polymerisatie van etheen. Etheen wordt verkregen door het afbreken (kraken) van onder andere nafta, een licht derivaat van aardolie. Geschat wordt dat 1,2% van de ontgonnen aardolie gebruikt wordt om polyetheen te produceren.

Polyethyleen wordt niet beïnvloed door bacteriën, waardoor het product een lange levensduur heeft. Deze thermoplast kan voor hergebruik worden omgesmolten (100% recyclebaar).

hopop3


SBR + EPDM

sbr-epdm